新华社武汉11月22日电（记者徐海波 龚联康）轻点鼠标，敲击键盘，便能操作全流程生产；坐在办公室，看着屏幕，厂区运行状况也能了然于胸……当“老字号”工业企业邂逅5G+工业互联网，立时就有了“从内而外”的轻盈感。
机器轰鸣不断，设备运转不停，车间却寻不见忙碌的工人。办公楼内，几名工作人员注视着中控大屏，间或在操作界面上点击指挥。置身于“百年企业”华新水泥股份有限公司的黄石厂区，记者感受到了扑面而来的科技感。
“现如今，工人不用再从事繁重的体力劳动，只需按几个键就能完成水泥的全流程生产。”华新水泥股份有限公司首席信息官汤峻说。“通过5G+工业互联网技术，矿山、车间及采购、物流等环节都可互联互通，数字化管理实现了闭环。”
华新水泥股份有限公司黄石厂区中心控制室。（受访者供图）
“不仅是工厂车间，就连曾经尘土飞扬、人车混杂的矿山也都用上了新技术。”汤峻介绍道，“以前，华新的很多矿山都同时有两个卸料口和三支车队在运作，开采运输成本居高不下。”
如今，通过“智慧矿山”优化调度后，矿山基本解决卸料口的拥堵现象，此外还在骨料业务提产35.2%的情况下，减少了36%的运输力量。
驱车进入武汉钢铁有限公司厂区，远近林立的高炉像是身型巍峨的“钢铁巨人”，俯视着这片“沸腾”多年的热土。作为新中国成立后兴建的第一个特大型钢铁联合企业，武钢近年的变化令人瞩目。
武汉钢铁有限公司炼铁操控中心内景。（受访者供图）
走进武汉钢铁有限公司的炼铁操控中心，原料、焦化、烧结、高炉等控制单元依次排开，每个控制单元都坐着数名值班员，他们时而抬头注视墙面监视大屏，时而自如地调试着电脑数据模块。
“实时画面来自2号烧结机运作现场，烧结机的所有操作，我这里都能远程实现。”在烧结中控单元，工作人员胡皇向记者介绍道。“在操作系统的帮助下，烧结工序的人力大大节省，以前我们近30名工作人员要一刻不停地守在烧结机跟前，现在除了中控室的2名操作员，现场仅需保留少数几名同事。”
记者移步高炉控制单元，这里的值班员正密切关注着高炉的运行，根据即时数据，调节着用料和温度。“这些操作依托于实时反馈，很考验网络传输速度，5G的应用使得这些操作更加安全可靠。”六号高炉的区域工程师刘晗说。
武钢高炉中控单元的值班工程师正在工作。新华社记者 龚联康 摄
据介绍，武钢当前已经建成了5G+全连接工厂，在能耗降低10%、人力成本减少23%的情况下，生产效益提升了19%。
今年以来，在新技术的加持下，始建于1934年的“老字号”船企——武昌船舶重工有限责任公司也迎来了智能化升级改造。
该公司双柳装备制造基地通过布局5G定制网，建成了集视频监控、周界报警、作业管控、智能巡检、网络管理等多功能于一体的5G+智慧安防监控平台。在公司数据中心，记者也看到，该平台实时收集、分析从作业现场回传的各项数据，监控、生产和厂区环境状况完完整整地显示在“一张图”上。
“通过这个平台，可以坐镇中心，掌控千里之外。”武船信息技术部副部长袁麟说，“5G+智慧安防监控平台是基地投运的首个智慧化项目，为后续5G规模化应用做了铺垫，也将开启船舶制造数字智慧化新篇章。”
